活性石灰生产中那些不为人知的秘密

　　活性石灰与普通石灰的主要区别，就是石灰中的活性度，钢厂在冶炼钢铁时，加入活性石灰，可以大大提高钢材的冶炼效率，鉴于市场对活性石灰的需求逐渐多且市场缺口大的因素，石灰生产企业逐渐开始采用的石灰生产窑炉及工艺用来生产活性石灰。但是活性石灰的生产过程中，陆陆续续出现了很多问题，如若不能及时解决这些问题，活性石灰的质量会收到很大程度的影响，让我们一同来了解下活性石灰的生产过程以及煅烧过程中需要注意的一些问题，为您揭示活性石灰生产过程中那些不为人知的秘密。

　　用于生产活性石灰的原料，主要是碳酸盐类岩石，元素成份以CaCO3为主，也便是我们通常所说的石灰石。石灰石的种类很多，一般常见的有：粒状结晶石灰石、致密石灰石、多孔石灰石、土状石灰石、泥灰质石灰石、白垩、白云石、贝壳石灰质河卵石等。由于在活性石灰的主要化学成分中，对氧化钙的含量有较高的要求，一般应达到90%以上。同时，对硫、磷等杂质的含量又有愈低愈好的要求。

　　因此，对生产活性石灰的原料石灰石的质量是有明确要求的。在对石灰原料的选用或使用上，在众多品位的石灰石中，常以氧化钙含量大于54％，二氧化硅、硫、磷、氧化镁、三氧化二铁、三氧化二铝等杂质含量低值的石灰石作为煅烧活性石灰的原料。因为它是实现活性石灰产品所应具有的理化性质的首要保证，这一点是非常重要的。
　　锻烧设备对石灰活性的影响石灰的活性大小很大程度上取决于锻烧石灰石所用的锻烧设备。根据窑炉结构形式，石灰窑大致分为普通竖窑、并流蓄热式竖窑、套筒式竖窑、回转窑、沸腾窑等。

　　普通竖窑锻烧不出高活性石灰，其原因有：①竖窑截面气流分配不均，物料下移快慢不一，同一断面上温差大，形成局部高温区和低温区，致使石灰焙烧度不均匀，石灰的活性差；②石灰石在窑内停留时间长，一般为20~45h左右，生成的石灰晶格重新排列，晶粒增大，结果生成反应能力低的非活性石灰；③我国石灰竖窑一般用焦炭和煤作然料，因焦炭和煤粉生成的灰分残留在石灰中，造成石灰杂质增多。

　　回转窑能锻烧出高活性石灰，其原因有：①回转容内传热主要为辐射传热，而在石灰层内部主要依靠传导传热。通过窑体不断旋转，物料得到不断混均，在物料滚动过程中，大颗粒在物料上层，小颗粒在料层下部，不同粒度石灰石都得到均匀加热，生成石灰的质量均匀而活性高；②石灰石的锻烧是从表面向里进行的，窑内空间温度随锻烧温度升高而升高，但窑内料层温度维持一定，当石灰石烧成石灰时，温度会急剧上升，致产生过烧，因此要求石灰必须迅速从窑内推出，回转窑物料在窑内停留时间短，能够满足生成活性石灰的工艺要求。

　　活性石灰悬浮煅烧高产高质，其原因有：①将石灰石进行粉磨，因石灰石通常具有良好的易磨性，粉磨成本较低，充分利用石灰石资源；②采用悬浮煅烧生产技术，换热效率大幅提高，热耗降低，动力消耗下降。南京化工学院胡道和教授曾做试验得出结论：在物料堆积和悬浮态下，分解所需时间可相差40~80倍；③可方便实现生产控制的自动化；④生产规模按用户需要配置，单线日产量可实现300t～5000t不同规模；⑤燃料可使用气、油、煤等；⑥占地面积相比回转窑生产系统减少60%；⑦排放完全满足目前我国排放标准要求；⑧ 投资相当于回转窑生产系统的25%～30%；⑨产品活性度可与回转窑产品媲美；⑩热耗可控制在800～1000kcal/kg。

　　洛阳建材建筑设计研究院开发的活性石灰悬浮煅烧生产线采用的是传统水泥行业所使用的预热器分解工艺，目前这种工艺属于国内首创，并已经取得了相关的证书，借鉴成熟的水泥设计施工经验，并灵活运用在活性石灰生产当中，可以完全有效的避免传统窑炉生产所带来的多种不便及缺点。