一氧化碳（CO）超标是回转窑危废焚烧处置过程中为常见的烟气异常问题，核心成因是危废固相、气相可燃组分发生不完全燃烧。回转窑焚烧系统主要由回转窑主体与二燃室组成，回转窑通过持续旋转搅拌物料，实现危废热解、初步焚烧，热解产生的可燃烟气统一进入二燃室进行高温彻底燃尽。实际生产中，炉膛温度、燃烧供氧、危废配伍、设备运行工况等多项参数异常，都会导致燃烧不充分，造成烟气CO浓度超标，具体影响因素如下：
一、炉膛温度工况异常（核心主导因素）
危废焚烧工艺对炉膛温度有严格标准，常规要求回转窑内部温度不低于850℃，二燃室温度稳定维持在1100~1500℃，在此温度区间内，有机可燃组分可实现充分氧化分解，杜绝CO生成。生产过程中温度不达标是CO超标的首要原因，主要集中在设备升温、负荷波动、降温停机三个关键阶段。
设备启动升温阶段，系统依靠柴油燃烧器、窑内柴油喷枪辅助提温。若二燃室燃烧器功率不足，会导致炉膛升温速率过慢，无法快速达到1100℃以上的工艺标准。此时危废热解产生的大量可燃烟气进入二燃室后，因温度不足无法完全燃尽，碳氢组分不完全氧化生成大量一氧化碳。同时，低温炉膛环境会导致辅助燃烧的柴油雾化效果变差、燃烧效率降低，柴油自身缺氧燃烧也会额外产生CO。
在设备降负荷运行、停机降温阶段，炉膛温度会快速下降，低于可燃组分充分燃烧的临界温度，物料及烟气中的有机物无法彻底氧化，持续生成一氧化碳。且常规烟气净化系统仅针对烟尘、酸性气体进行处理，无CO净化处置功能，终直接造成尾气CO排放超标。
二、炉膛配风供氧失衡
充足且均衡的氧气是保障完全燃烧的基础，炉膛配风不合理、供氧不足是诱发CO超标的重要因素。一方面，若回转窑、二燃室一次风、二次风配比失调，补风量不足，炉膛内部形成局部缺氧环境，危废热解产生的可燃气体、固态碳组分无法充分氧化，进而生成一氧化碳；另一方面，若盲目增大送风量，过量冷风会带入炉膛，大幅降低炉膛整体温度，打破高温燃烧工况，形成“低温缺氧”的燃烧状态，反而加剧不完全燃烧问题，导致CO浓度持续升高。
三、危废配伍与进料运行不当
危废品类繁杂、热值差异大，配伍及进料操作不规范，会直接破坏炉膛燃烧稳定性，引发CO超标。一是危废配伍不均衡，高有机质、高碳含量危废集中进料，会瞬间大幅增加炉膛耗氧量，超出配风系统供氧能力，造成炉膛短时缺氧闷烧，产生大量CO；二是进料速率过快、物料投料量过大，回转窑内物料堆积厚重，设备旋转搅拌无法实现充分翻料，物料内部密闭缺氧，表层燃烧、内层闷烧，可燃组分无法燃尽，持续析出一氧化碳；三是危废干湿不均、杂质混杂，会导致炉膛燃烧热值波动剧烈，燃烧工况极不稳定，频繁出现不完全燃烧现象。
四、设备运行与燃烧工况隐患
回转窑及二燃室燃烧设备工况异常，会间接影响燃烧效果。燃烧器、喷枪雾化效果不佳、设备积碳堵塞、运行功率不稳定，会造成燃料燃烧不充分、炉膛温度分布不均，出现局部低温区，可燃烟气流经低温区域时无法彻底燃尽。同时，窑体转速把控不当，转速过快会导致危废在窑内停留时间不足，热解不充分；转速过慢则会造成物料堆积，均会引发不完全燃烧问题，终导致烟气一氧化碳超标。
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