水泥烧失量高的原因和影响

　　烧失量又称灼减量，即将样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失与低价硫、铁等元素氧化成高价的代数和。

　　烧失量的变化会引起熟料和水泥一些控制指标的变化，同时也会引起荧光分析结果与化学分析结果对比发生偏差。
　　1、烧失量变化对熟料的影响

　　熟料烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标，烧失量高说明窑内物料化学反应不完全，还有一部分碳酸钙或煤粒没有分解或燃尽，更有一部分碳酸钙虽已分解，但来不及继续完成熟料。

　　由此可以分析熟料烧失量过高的原因有：

　　①分解率过低；
　　②煤质转差，有害成份过高；
　　③煤粉质量控制指标合格率不高；
　　④喷煤管位置过低；
　　⑤喷煤管性能下降。

　　煅烧过程中应根据烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合判断窑内状况变化，及时调整生料和煤投料量。当然稳定的生料成份是煅烧高质量熟料的前提，首先要保证出磨生料的合格率在目标控制范围。如果煤粒没有燃烧完全，造成熟料烧失量偏高，不仅增加了煤耗，而且会影响粉磨后的水泥质量。高烧失量熟料将直接影响到熟料的性能，主要影响值有熟料标准稠度、强度、凝结时间。

　　大多数熟料烧失量会随f-Cao升高而增加，所以将烧失量作为一项控制指标，虽然此值在生产过程中，相对比较稳定，但仍需进行检测，可以时间指导生产，促进熟料质量的稳定和改善。

　　2、烧失量变化对水泥的影响

　　控制水泥中的烧失量，实际上就是限制石膏和混合材的渗入量，以保证水泥质量。要控制水泥烧失量首先要控制熟料的烧失量，保证熟料质量，毕竟熟料占比例。虽然混合材配料量比例不大，但烧失量比较高，烧失量变化比较大，因此，石膏和混合材的渗入量是影响水泥烧失量变化的主要原因。石灰石、石膏的水份和烧失量的变化，以及混合材配料秤传感器上落入物料、皮带重量变化、跑边等因素，导致某些混合材多配或少配，从而引起烧失量发生变化。

　　3、粉煤灰烧失量变化对水泥的影响

　　粉煤灰是热力发电厂将燃烧后的残渣，具有品质稳定，成本低，活性好，烧失量低，可以降低水泥的水化热，推迟水化热的峰值等优点被水泥厂广泛利用。但煤灰中存在的未然碳是有害成分，烧失量越大，含碳量越高，混凝土的需水量就越大，严重影响混凝土中含气量的控制，粉煤灰功效不能得以充分发挥，抗干缩性能和抗硫酸盐侵蚀性能均有不同程度的下降。

　　烧失量变大时，标准稠度用水量加大，凝结时间减小，强度降低。因此，控制烧失量对生产有一定的指导作用。当然影响水泥强度及需水量、凝结时间等指标的还有细度等其它因素，烧失量只是一方面。

　　4、烧失量变化对荧光结果的影响

　　无论是生料、熟料、水泥烧失量的变化，都会引起荧光结果与化学分析结果发生偏差，不管是融熔片法还是粉末压片法荧光仪都不能解决烧失量这个问题。在使用粉末压片法时，当水泥烧失量增加1%时，CaO会变化0.5左右，当水泥烧失量变大时，CaO荧光结果比化学结果大，当烧失量减小，CaO荧光结果比化学结果小。在原材料及生产配比都变化不大的情况下，P.O水泥烧失量为3.5左右，P.C水泥烧失量为6.5左右，由于生产中各种原因使渗和量发生变化，烧失量随之发生变化，使荧光结果与化学分析结果对比发生偏差。

　　在生产过程中，应关注烧失量的变化情况， 及时调整生产，使烧失量及其它控制指标在指标范围内。当烧失量发生变化时，及时调整荧光数据，避免因此引起荧光数据误差，保证荧光数据的准确性。